IATF 16949:2016標準條款滿足提出的對于一些工具和技能的應用要求建議如下：
1.依據(jù)：4.3.2 顧客特定要求 應對顧客特定要求進行評價，并將其包含在組織的質(zhì)量管理體系范圍內(nèi)。(推薦：BIQS,QSB+，Q1，F(xiàn)ormel-Q等)
2.依據(jù)：4.4.1.2 產(chǎn)品安全 組織應有形成文件的過程，用于與產(chǎn)品安全有關的產(chǎn)品和制造過程管理。(推薦：產(chǎn)品質(zhì)量責任、召回及其法律風險)
3.依據(jù)：6.1 風險與機遇的應對措施 (推薦：風險管理與業(yè)務連續(xù)性計劃BCP)
4.依據(jù)：7.1.3.1 工廠、設施及設備維護 (推薦：JIT精益生產(chǎn))
5.依據(jù)：7.1.5.1.1 測量系統(tǒng)分析(推薦：MSA)
6.依據(jù)：7.1.5.2.1 校準/驗證記錄 7.1.5.3實驗室要求 (推薦：實驗室管理及ISO 17025實驗室質(zhì)量管理體系標準及內(nèi)審員)
7.依據(jù)：7.2.3 內(nèi)部審核員能力 (推薦：IATF 16949標準理解、實施及內(nèi)部審核員培訓、過程方法/基于風險的思維/顧客特殊要求/APQP/PPAP/FMEA/SPC/ MSA/制造過程審核/產(chǎn)品審核/CQI特殊過程等等)
8.依據(jù)：7.3 意識 (推薦：TQM全面質(zhì)量管理)
9.依據(jù)：7.4 溝通 (推薦：高效溝通技巧)
10.依據(jù)：8.2.3.1.3 組織制造可行性 (推薦：DFM/DFMA)
11.依據(jù)：8.3.2 設計和開發(fā)策劃(推薦：項目管理/APQP/NPI、DFM/DFA/DFC、DFMEA/PFMEA)
12.依據(jù)：8.3.4.4 產(chǎn)品批準過程 (推薦：PPAP)
13.依據(jù)：8.3.5設計和開發(fā)輸出(推薦：DFSS/DFMA/FTA、GD&T、供應鏈中的包裝設計與管理)
14.依據(jù)：8.4 外部提供的過程、產(chǎn)品和服務的控制 (推薦：供應商開發(fā)、選擇、考核與關系管理、SQE供應商質(zhì)量管理高級研修班、二方審核員培訓)
15.依據(jù)：8.5.1.2 標準化作業(yè) (推薦：5S及目視化管理)
16.依據(jù)：8.5.1.5 全面生產(chǎn)維護 組織應制定、實施并保持一個形成文件的全面生產(chǎn)維護系統(tǒng)。(推薦：TPM、精細化設備維護)
17.依據(jù)：8.5.1.6 生產(chǎn)工裝及制造、試驗、檢驗工裝和設備的管理 (推薦：VDA 6.4 生產(chǎn)設備的質(zhì)量管理體系)
18.依據(jù)8.5.1.7 生產(chǎn)排程 組織應確保為滿足顧客訂單/需求來安排生產(chǎn)。(推薦：多品種小批量下的生產(chǎn)計劃與排程管理)
19.依據(jù)：8.5.2 標識和可追溯性 (推薦：5S與目視化管理推行實務、SOP標準化作業(yè)及生產(chǎn)效率改善)
20.依據(jù)：8.5.4.1 防護---補充(推薦：供應鏈中的包裝設計與管理、供應鏈庫存優(yōu)化與需求管理 )
21.依據(jù)：9.2.2.3 制造過程審核 組織應根據(jù)年度方案，每三個日歷年采用過程方法審核一次全部的質(zhì)量管理體系過程，以驗證與本汽車QMS標準的符合性。(推薦：制造過程審核)
22.依據(jù)：9.2.2.4 產(chǎn)品審核 組織應采用顧客特定要求的方法，在生產(chǎn)及交付的適當階段對產(chǎn)品進行審核，以驗證對所規(guī)定要求的符合性。(推薦：產(chǎn)品審核)
23.依據(jù)：10.2.3 問題解決 組織應形成文件的問題解決過程，包括……(推薦：8D、FMEA、現(xiàn)場質(zhì)量管理與突破性快速改善(問題分析與解決))
24.依據(jù)：10.2.4 防錯 組織應有一個形成文件的過程，用于確定適當防錯方法的實用。(推薦：防錯防呆技術及其最新技術)
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